世界紀錄!深中通道刷新了世界上超寬管節在受限水域的出塢紀錄
2020/08/05
繼6月17日首節沉管順利實現與西人工島暗埋段對接,7月25日下午1點,廣州南沙龍穴島碼頭上傳來建設者們勝利的歡呼。
粵港澳大灣區超級工程——深中通道最寬鋼殼沉管E32管節澆筑完成并順利出塢,刷新了世界上超寬管節在受限水域的出塢紀錄,比預計工期提前了一個多月。
7月25日下午1點左右,深中通道沉管隧道E32管節順利出塢。
7月25日,從10時30分開始,歷時兩個半小時作業,至13時,深中通道S08合同段順利完成了E32管節出塢作業。此舉不僅刷新了該船塢最大噸位、最深吃水的浮體出塢記錄,也刷新了世界上超寬管節在受限水域的出塢紀錄。
面對重達6.8萬噸的“巨無霸”,如何在場地受限的情況下完成E32管節的出塢絞移動作,成為擺在深中通道技術人員面前的一道難題。
“出塢過程最淺處水深只有8.3米,必須等待漲潮時2.6米的潮位,才能確保管節和船塢設施的安全性,當天滿足該潮位的持續時間僅有四個半小時左右?!必撠煶凉艹鰤]的廣州打撈局項目經理孔維達表示,施工中,技術人員須把每一個步驟細化到分鐘,克服更換絞纜系統期間操作復雜,設備繁多,作業時間緊,安全風險大等難題。
為此,廣州打撈局采用了自主研發的可拆卸式小整平架,通過改造加裝水下料位監測系統,僅用30天順利完成E32管節水下坐底寄放區超過1.2萬立方的碎石墊層鋪設工作,為E32管節出運前打造完美的寄放環境。
此外,廣州打撈局還設計出一套管節自重+滿艙壓載+碎石基礎+防滑系泊的雙重保障系統,可抵御50年一遇的臺風工況,比規范上施工期抵抗10年一遇臺風工況的要求提高了標準,同時輔以高精度水下定位+智能化遙測的施工期監測系統,保證管節寄存期間的安全性。
孔維達表示:“如此大尺度的管節在半開闊海域的坐底寄放,在世界上尚屬首例。因為目前尚不具備沉放條件,這既是寄放,也是對我們制造水平的檢驗,更有利于后續沉管的制作?!?/span>
根據計劃,E32管節將于明年年中出運至東人工島島頭堰筑段,進行下一步沉放安裝工作。
深中通道是集“橋、島、隧、水下互通”于一體的超級跨海通道。
沉管隧道長約6.8公里,是世界首例雙向八車道鋼殼混凝土沉管隧道,也是世界首次大規模應用鋼殼混凝土結構的沉管隧道,國內沒有可參考、借鑒的技術指標。
其中,E32管節是項目隧道首個非標準管節,與東人工島島頭堰筑段對接。E32管節長123.8米,寬由53.6米逐漸變寬至55.46米,高10.6米,具有“超寬、變寬”技術特點,澆筑完成后的鋼殼混凝土管節重約6.8萬噸,比此前沉放的E1管節還要重8000噸。
據了解,深中通道S08標由保利長大工程有限公司、廣州打撈局組成聯合體共同負責。與此前沉放的首節沉管不同,由于受限于場地因素,超寬變寬管節只能在廣州南沙中船黃埔文沖船廠的唯一船塢內進行預制(包括混凝土澆筑)及一次舾裝。
面對空間狹窄、交叉面多、環境惡劣、時間緊張等種種困難,深中通道項目創新工藝工法,有效優化鋼殼管節結構設計和管節預制施工工藝,高質高效完成預制任務。
作為世界超寬沉管管節,E32管節澆筑方量約2.5萬立方米。為滿足大體積混凝土方量澆筑的需求,深中通道項目專門成立技術科研專項小組,耗時2年,研制出“高流態、高穩健、低收縮”的自密實混凝土,使用壽命可達到百年。
同時,項目建設團隊研發的智能澆筑成套設備與系統,利用物聯網、大數據、 BIM等信息化技術,可構建虛擬施工現場,將施工數據實時傳輸至智能澆筑設備,實現管節澆筑過程智能化施工。
“智能制造有效破解了超寬管節預制的難題,通過自動化、精準化的智能澆筑成套設備,實現鋼殼和混凝土的貼合隔倉脫空高度基本控制在5毫米之內?!鄙钪型ǖ繱08標保利長大項目經理吳旭東表示,這一技術在國際在建同類項目中屬于頂尖水平,同時智能制造大大縮短了預制工期,比原計劃9月初出塢的目標提前了一個多月。
“春節前我們已經完成E32管節澆筑原材料備料?!鄙钪型ǖ繱08標項目黨支部書記許益光介紹,正式復工后,該項目部在做好常態化疫情防控工作的基礎上,開展了以保E32預制為主攻方向的勞動競賽,激發了員工建設超級工程的使命與激情,營造出“爭先進、作表率、創品質”的良好氛圍,推進E32管節澆筑進度,耗時約60天提前完成管節預制任務?!昂罄m將進行標段內剩余9節沉管的預制、舾裝、出塢及坐底作業,預計2023年初完成S08標段內總共10個管節的安裝工作?!痹S益光說。
目前,深中通道建設進展順利,各構造物有序推進。橋梁工程方面,伶仃洋大橋、中山大橋主塔承臺施工全部完成,進入塔柱施工階段;島隧工程方面,東人工島正在進行島壁拋填及島內回填砂施工,西人工島正在進行島上暗埋段、敞開段隧道施工以及島壁拋填作業;沉管隧道主體工程方面,E1管節已完成沉放對接,E2管節預計7月底進行沉放對接,其余沉管預制正在推進中。
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