鋼筋混凝土結構工程施工技術

混凝土結構具有強度較高，鋼筋和混凝土兩種材料的強度優勢都能充分利用;整體性好，可現澆灌筑成為一個整體;可塑性好，能灌筑成各種形狀和尺す的結構:耐久性和耐火性好:同時防振性和防輻射性能較好，適用于防護結構;工程造價和維護費用低:易于就地取材等優點，因而在各種結構的房屋建筑工程中得到廣泛應用混凝土結構的缺點主要有:結構自重大，抗裂性差，施工過程復雜、受環境影響大，施工工期較長。

一、模板工程

模板工程:主要包括模板和支架兩部分。模板及支架是施工過程中的臨時結構，應根據結構形式、荷載大小等結合施工過程的安裝、使用和拆除等主要工況進行設計，保證其安全可靠，具有足夠的承載力和剛度，并保證其整體穩固性。

模板:直接接觸新澆混凝土的模板面板、支承面板的次楞和主楞以及對拉螺栓等組件統稱為模板。其中，面板的種類有鋼、木、膠合板、塑料板等。通常按面板的種類來定義模板體系的分類。

支架:指模板背側的支承(撐)架和連接件等，統稱為支架或模板支架。

模板工程應編制專項施工方案，專項施工方案一般包括下列內容:模板及支架的類型:模板及支架的材料要求;模板及支架的計算書和施工圖;模板及支架安裝、拆除相關技術措施;施工安全和應急措施(預案);文明施工、環境保護等技術要求?；?、爬模等工具式模板工程及高大模板支架工程的專項施工方案，應進行技術論證。

(一)常見模板體系及其特性

(1)木模板體系:優點是制作、拼裝靈活，較適用于外形復雜或異形混凝土構件，以及冬期施工的混凝土工程;缺點是制作量大，木材資源浪費大等

(2)組合鋼模板體系:優點是輕便靈活、拆裝方便、通用性強、周轉率高等;缺點是接縫多且嚴密性差，導致混凝土成型后外觀質量差。

(3)鋼框木(竹)膠合板模板體系:它是以熱軋異型鋼為鋼框架，以覆面膠合板作板面，并加焊若干鋼肋承托面板的一種組合式模板。與組合鋼模板比，其特點為自重輕、用鋼量少、面積大、模板拼縫少、維修方便等。

(4)大模板體系:它由板面結構、支撐系統、操作平臺和附件等組成。是現澆墻、壁結構施工的一種工具式模板。其特點是以建筑物的開間、進深和層高為大模板尺寸，其優點是模板整體性好、抗震性強、無拼縫等:缺點是模板重量大，移動安裝需起重機械吊運

(5)散支散拆膠合板模板體系:面板采用高耐候、耐水性的1類木膠合板或竹膠合板。優點是自重輕、板幅大、板面平整、施工安裝方便簡單等。

(6)早拆模板體系:在模板支架立柱的頂端，采用柱頭的特殊構造裝置來保證國家現行標準所規定的拆模原則前提下，達到盡早拆除部分模板的體系。優點是部分模板可早拆，加快周轉，節約成本

(7)其他還有滑升模板、爬升模板、飛模、模売模板、胎模及水久性壓型鋼板模板和各種配筋的混凝土薄板模板等。

(二)模板工程設計的主要原則

(1)實用性:模板要保證構件形狀尺寸和相互位置的正確，且構造簡單、支拆方便表面平整、接縫嚴密不漏漿等。

(2)安全性:要具有足夠的強度、剛度和穩定性，保證施工中不變形、不破壞、不倒塌

(3)經濟性:在確保工程質量、安全和工期的前提下，盡量減少一次性投入，增加模板周轉次數，減少支拆用工，實現文明施工

(三)模板及支架設計應包括的主要內容

(1)模板及支架的選型及構造設計

(2)模板及支架上的荷載及其效應計算

(3)模板及支架的承載力、剛度驗算

(4)模板及支架的抗傾覆驗算

(5)繪制模板及支槊施工圖。

(四)模板工程安裝要點

(1)模板安裝應按設計與施工說明書順序拼裝。本桿、鋼管、門架等支架立柱不得混用。

(2)在基土上安裝豎向模板和支架立柱支承部分時，基土應堅實，并有排水措施;并設置具有足夠強度和支承面積的墊板，且中心承載:對凍脹性土，應有防凍融措施:對軟土地基，當需要時，可采取堆載預壓的方法調整模板面安裝高度。

(3)豎向模板安裝時，應在安裝基層面上測量放線，并應采取保證模板位置準確的定位措施。對豎向模板及支架，安裝時應有臨時穩定措施。安裝位于高空的模板時，應有可靠的防傾覆措施。應根據混凝土一次澆筑高度和澆筑速度，果取合理的豎向模板抗側移、抗浮和抗傾覆措施。

(4)對跨度不小于4m的現澆鋼筋混凝土梁、板，其模板應按設計要求起拱;當設計無具體要求時，起拱高度應為跨度的1/1000～3/1000

(5)采用扣件式鋼管作高大模板支架的立桿時，支架搭設應完整。鋼管規格、間距和扣件應符合設計要求;立桿上應每步設置雙向水平桿，水平桿應與立桿扣接;立桿底部應設置墊板。

(6)安裝現澆結構的上層模板及其支架時，下層樓板應具有承受上層荷載的承載能力，或加設支架;上、下樓層模板支架的立柱宜對準，并鋪設墊板;模板及支架桿件等應分散堆放。

(7)模板安裝應保證混凝土結構構件各部分形狀、尺寸和相對位置準確;模板的接縫不應漏漿;在澆筑混凝土前，木模板應澆水潤濕，但模板內不應有積水

(8)模板與混凝土的接觸面應清理干浄并涂刷隔離劑，不得采用影響結構性能或妨礙裝飾工程的隔離劑;脫模劑不得污染鋼筋和混凝土接槎處。

(9)模板安裝應與鋼筋安裝配合進行，梁柱節點的模板宜在鋼筋安裝后安裝。

(10)澆筑混凝土前，模板內的雜物應清理干凈。

(11)對清水混凝土工程及裝飾混凝土工程，應使用能達到設計效果的模板。

(12)用作模板的地坪、胎模等應平整光潔，不得產生影響構件質量的下沉、裂縫、起砂或起鼓。

(13)固定在模板上的預埋件、預留孔和預留洞均不得遺漏，且應安裝牢固、位置準確。

(14)后澆帶的模板及支架應獨立設置。

(五)模板的拆除

(1)模板拆除時，拆模的顧序和方法應按模板的設計規定進行。當設計無規定時，可采取先支的后拆、后支的先拆，先拆非承重模板、后拆承重模板的順序，并應從上而下進行拆除

(2)當混凝土強度達到設計要求時，方可拆除底模及支架;當設計無具體要求時，同條件養護試件的混凝土抗壓強度應符合表2A312031的規定。

(3)當混凝土強度能保證其表面及棱角不受損傷時，方可拆除側模。

(4)快拆支架體系的支架立桿間距不應大于2m。拆模時應保留立桿并頂托支承樓板，拆模時的混凝土強度可按表2A312031取構件跨度為2m的規定確定

二、鋼筋工程

混凝土結構用的普通鋼筋，可分為熱軋鋼筋和冷加工鋼筋兩類。

熱軋鋼筋按屈服強度(MPa)分為35級、400級和500級。

縱向受力普通鋼筋宜采用HRBA00、HRB500、HRBF400、 HRBF500鋼筋，也可采用HPB300、HRB33、HRBF35、RRBA0鋼筋。梁柱縱向受力普通鋼筋應采用HRB400、HRB500、HRBF400、HRBF500鋼筋。箍筋宜采用HRBA00、HRBF400、HPB300、HRB500、HRBF5OO鋼筋，也可采用HRB335、 HRBF335鋼筋。

冷加工鋼筋可分為冷軋帶肋鋼筋、冷軋扭鋼筋和冷拔螺旋鋼筋等(冷拉鋼筋和冷拔低碳鋼絲已逐漸淘汰)。

(一)原材進場檢驗

鋼筋進場時，應按規范要求檢查產品合格證、出廠檢驗報告，并按現行國家標準《鋼筋混凝土用鋼第2部分:熱軋帶肋鋼筋》GB1499.2-2007/XG1-2009的相關規定抽取試件作力學性能檢驗，合格后方準使用。

(二)鋼筋配料

鋼筋配料是根據構件配筋圖，先繪出各種形狀和規格的單根鋼筋簡圖并加以編號，然后分別計算鋼筋下料長度、根數及重量，填寫鋼筋配料單，作為申請、備料、加工的依據。為使鋼筋滿足設計要求的形狀和尺寸，需要對鋼筋進行彎折，而彎折后鋼筋各段的長度總和并不等于其在直線狀態下的長度，所以要對鋼筋剪切下料長度加以計算。各種鋼筋下料長度計算如下:

直鋼筋下料長度＝構件長度一保護層厚度十彎鉤增加長度

彎起鋼筋下料長度＝直段長度十斜段長度一彎曲調整值十彎鉤增加長度

箍筋下料長度＝箍筋周長十箍筋調整值

上述鋼筋如需要搭接，還要增加鋼筋搭接長度。

(三)鋼筋代換

鋼筋代換時，應征得設計單位的同意并辦理相應設計變更文件。代換后鋼筋的間距、鋪固長度、最小鋼筋直徑、數量等構造要求和受力、變形情況均應符合相應規范要求

(四)鋼筋連接

1.鋼筋的連接方法

焊接、機械連接和綁扎連(搭)接三種。

2.鋼筋的焊接

常用的焊接方法有:電阻點焊、閃光對焊、電弧焊(包括幫條焊、搭接焊、熔槽焊坡口焊、預埋件角焊和塞孔焊等)、電渣壓力焊、氣壓焊、理弧壓力焊等。

其中:電渣壓力焊適用于現澆鋼筋混凝土結構中豎向或斜向(傾斜度在4:1范圍內)鋼筋的連接。直接承受動力荷載的結構構件中，縱向鋼筋不宜采用焊接接頭。

細晶粒熱軋鋼筋及直徑大于28mm的普通熱軋鋼筋，其焊接參數應經試驗確定;余熱處理鋼筋不宜焊接。

3.鋼筋機連接

有鋼筋套簡擠壓連接、鋼筋直螺紋套筒連接(包括鋼筋粗直螺紋套筒連接、鋼筋剝功液壓直螺紋套筒連接)等方法。

目前最常見、采用最多的方式是筋剝肋滾壓直螺紋套筒連接。其通常適用的鋼筋級別為HRB335、 HRBM000、KKBA00適用的鋼筋直徑范圍通常為16-som

4.鋼筋綁扎連接(或搭接)

鋼筋搭接長度應符合規范要求。

當受拉鋼筋直徑大于25mm、受壓鋼筋直徑大于28m時，不宜采用扎接接頭軸心受拉及小偏心受拉桿件(如桁架和拱架的拉桿等)的縱向受力倒筋均不得采用綿扎搭接接頭。

5.鋼筋接頭位置

鋼筋接頭位置宜設置在受力較小處。同一縱向受力鋼筋不宜設置兩個或兩個以上接頭。接頭末端至鋼筋彎起點的距離不應小于鋼筋直徑的10倍。構件同一截面內鋼筋接頭數應符合設計和規范要求。

6.在施工現場，應按國家現行標準抽取鋼筋機械連接接頭、焊接接頭試件作力學性能檢驗，其質量應符合有關規程的規定。

(五)鋼筋加工

(1)鋼筋加工包括調直、除銹、下料切斷、接長、彎曲成型等。

(2)鋼筋宜采用無延伸功能的機械設備進行調直，也可采用冷拉調直。當采用冷拉調直時，HPB00光圓鋼筋的冷拉率不宜大4％;HRB35、HRBA0O、HRB500、HRBF35、HRBF400、HRBF500及RRBA00帶肋鋼筋的冷拉率不宜大于1％。鋼筋調直過程中不應損傷帶肋鋼筋的橫肋。調直后的鋼筋應平直，不應有局部彎折

(3)鋼筋除銹:一是在鋼筋冷拉或調直過程中除銹;二是可采用機械除銹機除銹、噴砂除銹、酸洗除銹和手工除銹等。

(4)鋼筋下料切斷可采用鋼筋切斷機或手動液壓切斷器進行。鋼筋的切斷口不得有馬蹄形或起彎等現象。

(5)鋼筋加工宣在常溫狀態下進行，加工過程中不應加熱鋼筋。鋼筋彎曲成型可采用鋼筋彎曲機、四頭彎筋機及手工彎曲工具等進行。鋼筋彎折可采用專用設備一次彎折到位，不得反復彎折。對于彎折過度的鋼筋，不得回彎

(六)鋼筋安裝

(1)現場彈線，并別鑿、清理接頭處表面混凝土浮漿、松動石子、混凝土塊等，整理

1.準備工作

(2)核對需綁扎鋼筋的規格、直徑、形狀、尺寸和數量等是否與料單、料牌和圖紙接頭處插筋相符。

(3)準備綁扎用的鐵絲和邦扎工具等

2.柱鋼筋綁扎

(1)柱鋼筋的綁扎應在柱模板安裝前進行

(2)縱向受力鋼筋有接頭時，設置在同一構件內的接頭宜相互錯開。

(3)每層柱第一個鋼筋接頭位置距樓地面高度不宜小于500m、柱高的1/6及柱截面長邊(或直徑)的較大值。

(4)框架梁、牛腿及柱帽等鋼筋，應放在柱子縱向鋼筋的內側。

(5)柱中的豎向鋼筋搭接時，角部箍筋的彎鉤應與模板成45(多邊形柱為模板內角的平分角，圓柱形應與模板切線垂直)，中間箍筋的彎鉤應與模板成90°。

(6)箍筋的接頭(彎鉤疊合處)應交錯布置在四角縱向鋼筋上:籀筋轉角與縱向鋼筋交又點均應扎牢(鋼筋平直部分與縱向鋼筋交叉點可間隔扎牢)，綁扎箍筋時綁扣相互間成八字形

(7)如設計無特殊要求，當柱中縱向受力鋼筋直徑大于25mm時，應在搭接接頭兩個端面外100mm范圍內各設置二個箍筋，其間距宣為50mm

3.墻鋼筋綁扎

(1)墻鋼筋綁扎也應在墻模板安裝前進行

(2)墻(包括水塔壁、煙筒身、池壁等)的垂直鋼筋每段長度不宜超過4m(鋼筋直徑不大于12mm)或6m(鋼筋直徑大于12m)或層高加搭接長度，水平鋼筋每段長度不宜超過8m，以利綁扎。鋼筋的彎鉤應朝向混凝土內。

(3)采用雙層鋼筋網時，在兩層鋼筋間應設置撐鐵或綁扎架，以固定鋼筋間距。

4.梁、板鋼筋綁扎

(1)連續梁、板的上部鋼筋接頭位置宜設置在跨中1/3跨度范圍內，下部鋼筋接頭位置宣設置在梁端1/3跨度范圍內。

(2)當梁的高度較小時，梁的鋼筋架空在梁模板頂上綁扎，然后再落位;當梁的高度較大(大于等于1.0m)時，梁的鋼筋宜在梁底模上綁扎，其兩側或一側模板后安裝。板的鋼筋在模板安裝后綁扎。

(3)梁縱向受力鋼筋采取雙層排列時，兩排鋼筋之間應墊以不小于25m的短鋼筋，以保證其設計距離。箍筋的接頭(彎鉤疊合處)應交錯布置在兩根架立鋼筋上，其余同柱

(4)板的鋼筋網綁扎，四周兩行鋼筋交又點應每點扎牢，中間部分交又點可相隔交錯扎牢，但必須保證受力鋼筋不移位。雙向主筋的鋼筋網，則須將全部鋼筋相交點扎牢，采用雙層鋼筋網時，在上層鋼筋網下面應設置鋼筋撐腳，以保證鋼筋位置正確。綁扎時應注意相鄰綁扎點的鐵絲要成八字形，以兔網片歪斜變形。

(5)板上部的負筋要防止被踩下，特別是雨篷、挑檐、陽臺等懸臂板，要嚴格控制負筋位置，以兔拆模后斷裂。

(6)板、次梁與主梁交又處，板的鋼筋在上，次梁的鋼筋居中，主梁的鋼筋在下:當有圈梁或墊梁時，主梁的鋼筋在上。

(7)框架節點處鋼筋穿插十分稠密時，應特別注意梁頂面主筋間的凈距要有30mm以利澆筑混凝土。

(8)梁板鋼筋綁扎時，應防止水電管線位置影響鋼筋位置。

5.細部構造鋼筋處理

(1)鋼筋的綁扎搭接接頭應在接頭中心和兩端用鐵絲扎率。

(2)墻、柱、梁鋼筋骨架中各垂直面鋼筋網交叉點應全部扎牢;板上部鋼筋網的交又點應全部扎牢，底部鋼筋網除邊緣部分外可間隔交錯扎牢。

(3)梁、柱的箍筋彎鉤及焊接封閉箍筋的對焊點應沿縱向受力鋼筋方向錯開設置。構件同一表面，焊接封閉箍筋的對焊接頭面積百分率不宜超過50％。

(4)填充墻構造柱縱間鋼筋宜與框架梁鋼筋共同扎

(5)梁及柱中箍筋、墻中水平分布鋼筋及暗柱箍筋、板中鋼筋距構件邊綠的距離宜為5omm

(6)當設計無要求時，應優先保證主要受力構件和構件中主要受力方向的鋼筋位置?？蜷霉濣c處梁縱向受力鋼筋宜置于柱縱向鋼筋內側:次梁鋼筋宜放在主梁鋼筋內側;剪力墻中水平分布鋼筋宜放在外部，并在墻邊彎折固。

(7)鋼筋安裝應采用定位件固定鋼筋的位置，并宜采用專用定位件，混凝土框梨梁、柱保護層內，不宜采用金屬定位件

(8)采用復合筋時，箍筋外圍應封閉。梁類構件復合轆筋內部宜選用封閉筋，單數肢也可采用拉筋;柱類構件復合箍筋內部可部分采用拉筋。當拉筋設置在復合筋內部不對稱的一邊時，沿縱向受力鋼筋方向的相鄰復合箍筋應交錯布置

三、混凝土工程

普通混凝土是指以水泥為主要膠凝材料，與粗骨料(石子)、細骨料(砂)、水，需要時接人外加劑和礦物按合料，按適當比例配合，經過均勻攪拌、密實成型及養護硬化面成的人造石材。

(一)混凝土用原材料

(1)混凝土所用原材料、外加劑、摻合料等必須按國家現行標準進行檢驗，合格后方可使用。

(2)水泥品種與強度等級應根據設計、施工要求以及工程所處環境條件確定;普通混凝土結構宜選用通用硅酸鹽水泥;有特殊需要時，也可選用其他品種水泥:對于有抗、抗凍融要求的混凝土，宜選用硅酸鹽水泥或普通硅酸鹽水泥:處于潮濕環境的混凝土結構，當使用堿活性骨料時，宜采用低堿水泥。

(3)粗骨料宜選用粒形良好、質地堅硬的潔凈碎石或卵石。粗骨料最大粒徑不應超過構件截面最小尺寸的1/4，且不應超過鋼筋最小凈間距的3/4:對實心混凝土板，粗骨料的最大粒徑不宣超過板厚的1/3，且不應超過40mm，粗骨料宜采用連續粒級，也可用單粒級組合成滿足要求的連續粒級。其含泥量、泥塊含量指標應符合規范要求。

(4)細骨料宜選用級配良好、質地堅硬、顆粒浩凈的天然砂或機制砂。細骨料宜選用區中砂;當選用工區砂時，應提高砂率，并應保持足夠的膠凝材料用量，滿足混凝土的工作性要求;當采用Ⅲ區砂時，宜適當降低砂率。其含泥量、泥塊含量指標應符合規范規定。如采用海砂，應符合現行行業標準《海砂混凝土應用技術規范》JGJ206-2010的有關規定?；炷良毠橇现新入x子含量應符合相關規定:對鋼筋混凝土，按干砂的質量百分率計算不得大于0.06％:對預應力混凝土?按干砂的質量百分率計算不得大于0.02％

(5)對于有抗滲、抗凍融或其他特殊要求的混凝土，宜選用連續級配的粗骨料，最大粒徑不宜大于40mm，含泥量不應大于1.0％，泥塊含量不應大于0.5％;所用細骨料含泥量不應大于3.0％，泥塊含量不應大于1.0％。

(6)混凝土拌合及養護用水應符合現行行業標準《混凝土用水標準》JGJ63-2006的有關規定。未經處理的海水嚴禁用于鋼筋混凝土和預應力混凝土拌制和養護

(7)礦物摻合料的品種和等級應根據設計、施工要求以及工程所處環境條件確定，并應符合國家現行有關標準的規定。礦物接合料的摻量應通過試驗確定。

(8)混凝土外加劑應根據設計和施工要求選擇，并通過試驗及技術經濟比較確定。應檢驗外加劑與水泥的適應性，符合要求方可使用。不同品種外加劑復合使用，應注意其相容性及對混凝土性能的影響，使用前應進行試驗，滿足要求方可使用。嚴禁使用對人體產生危害、對環境產生污染的外加劑。對于含有尿素、氨類等有刺激性氣味成分的外加劑，不得用于房屋建筑工程中。

(二)混凝土配合比

(1)混凝土配合比應根據原材料性能及對混凝土的技術要求(強度等級、耐久性和工作性等)，由具有資質的試驗室進行計算，并經試配、調整后確定。

(2)混凝土配合比應采用重量比，且每盤混凝土試配量不應小于20L。

(3)對采用攪拌運輸車運輸的混凝土，當運輸時間可能較長時，試配時應控制混凝土坍落度經時損失值。

(4)試配外加劑的混凝土時，應采用工程使用的原材料，檢測項目應根據設計及施工要求確定，檢測條件應與施工條件相同，當工程所用原材料或混凝土性能要求發生變化時，應再進行試配試驗。

(三)混凝土的攪摔與運輸

(1)混凝土攪拌一般宜由場外預拌商品混凝土攪拌站或現場攪拌站攪拌，應嚴格掌提混凝土配合比，確保各種原材料合格，計量偏差符合標準規定要求，投料順序、攪拌時間合理、準確，最終確?；斓K土攪摔質量滿足設計、施工要求。當摻有外加劑時，攪摔時間適當延長。

(2)混凝土在運輸中不應發生分層、離析現象，否則應在澆筑前二次攪摔。盡量減少混凝土的運輸時間和轉運次數，確?；炷猎诔跄斑\至現場并澆筑完畢。

(3)采用攪拌運輸車運送混凝土，運輸途中及等候卸料時，不得停轉:卸料前，宜快速旋轉攪20s以上后再卸料。當坍落度損失較大不能滿足施工要求時，可在運輸車罐內加入適量的與原配合比相同成分的減水劑，減水劑加入量應事先由試驗確定，并應做出記錄。加入減水劑后，混凝土罐車應快速旋轉攪拌均勻，并應達到要求的工作性能后再泵送或澆筑。

(四)泵送混凝土

(1)泵送混凝土是利用混凝土泵的壓力將混凝土通過管道輸送到澆筑地點，一次完成水平運輸和垂直運輸。泵送混凝土具有輸送能力大、效率高、連續作業、節省人力等優點

2)送混凝土配合比設計:

1)泵送混凝土的人泵坍落度不宜低于100mm

2)用水量與膠凝材料總量之比不宣大于0.6

3)泵送混凝土的膠凝材料總量不宜小于300kg/m3;

4)泵送混凝土宜摻用適量粉煤灰或其他活性礦物摻合料，接粉煤灰的泵送混凝土配合比設計，必須經過試配確定，并應符合相關規范要求

5)泵送混凝土摻加的外加劑品種和接量宜由試驗確定，不得隨意使用;當接用引氣型外加劑時，其含氣量不宜大于4％

(3)泵送混凝土攪拌時，應按規定順序進行投料，并且粉煤灰宜與水泥同步，外加劑的添加宣帶后于水和水泥。

(4)混凝土泵或泵車設置處，應場地平整、堅實，具有重車行走條件?；炷帘没虮密噾M可能靠近澆筑地點，澆筑時由遠至近進行。

(5)混凝土供應要保證泵能連續工作。輸送管線宜直，轉彎宜緩，接頭應嚴密，并要注意預防輸送管線堵塞。

(五)混凝土澆筑

(1)混凝土澆筑前應根據施工方案認真交底，并做好澆筑前的各項準備工作，尤其應對模板、支撐、鋼筋、預埋件等認真細致檢查，合格并做好相關隱蔽驗收后，才可澆筑混疑土。

(2)澆筑混凝土前，應清除模板內或墊層上的雜物。表面干燥的地基、墊層、模板上應酒水濕潤:現場環境溫度高于35℃時宣對金屬模板進行酒水降溫:酒水后不得留有積水。

(3)混凝土輸送宜采用泵送方式?；炷链止橇献畲罅讲淮笥?5mm時，可采用內徑不小于125mm的輸送泵管;混凝土粗骨料最大粒徑不大于40m時，可采用內徑不小于150mm的輸送泵管。輸送泵管安裝接頭應嚴密，輸送泵管道轉向宜平緩。輸送泵管應采用支架固定，支架應與結構牢固連接，輸送泵管轉向處支架應加密。

(4)在澆筑豎向結構混凝土前，應先在底部填以不大于30mm厚與混凝土中水泥、砂配比成分相同的水泥砂漿;澆筑過程中混土不得發生離析現象。

(5)柱、墻模板內的混凝土澆筑時，當無可靠措施保證混凝土不產生離析，其自由傾落高度應符合如下規定，當不能滿足時，應加設串簡、溜管、溜槽等裝置。

1)粗骨料粒徑大于25mm時，不宜超過3m;

2)粗骨料粒徑不大于25mm時，不宜超過6m。

(6)澆筑混凝土應連續進行。當必須間歇時，其間歇時間宜盡量縮短，并應在前層混凝土初凝之前，將次層混凝土澆筑完畢，否則應留置施工縫。

(7)混凝土宜分層澆筑，分層振掲。每一振點的振搗延續時間，應使混凝土不再往上冒氣泡，表面呈現浮漿和不再沉落時為止。當采用插人式振搗器振搗普通混凝土時，應快插慢拔，移動間距不宜大于振搗器作用半徑的1.4倍，與模板的距離不應大于其作用半徑的0.5倍，并應避免碰撞鋼筋、模板、芯管、吊環、預埋件等，振熱器插入下層混凝土內的深度應不小于50mm。當采用平板振動器時，其移動間距應保證搗動器的平板能覆蓋已振實部分的邊緣。

(8)在混凝土澆筑過程中，應經常觀察模板、支架、鋼筋、預埋件和預留孔洞的情況，當發現有變形、移位時，應及時采取措施進行處理。

(9)梁和板宜同時澆筑混凝土，有主次梁的樓板宜順著次梁方向澆筑，單向板宜沿著板的長邊方向澆筑;拱和高度大于1m時的梁等結構，可單獨澆筑混凝土。

(10)混凝土澆筑后，在混凝土初凝前和終凝前宜分別對混凝土裸露表面進行抹面處理

(六)施工維

(1)施工縫的位置應在混凝土澆筑之前確定，并宜留置在結構受剪力較小且便于施工的部位。施工縫的留置位置應符合下列規定。

1)柱、墻水平施工縫可留設在基礎、樓層結構頂面，柱施工縫與結構上表面的距離宜為0～100m，墻施工縫與結構上表面的距離宜為0～300mm

2)柱、墻水平施工縫也可留設在樓層結構底面，施工縫與結構下表面的距離宜為05omm;當板下有梁托時，可留設在梁托下0～20mm;

3)高度較大的柱、墻、梁以及厚度較大的基礎可根據施工需要在其中部留設水平施工縫;必要時，可對配筋進行調整，并應征得設計單位認可;

4)有主次梁的樓板垂直施工縫應留設在次梁跨度中間的1/3范圍內

5)單向板施工縫應留設在平行于板短邊的任何位置;

6)樓梯梯段施工縫宜設置在梯段板跨度端部的1/3范圍內

7)墻的垂直施工縫宜設置在門洞口過梁跨中1/3范圍內，也可留設在縱橫交接處

8)特殊結構部位留設水平或垂直施工縫應征得設計單位同意。

(2)在施工縫處繼續澆筑混凝土時，應符合下列規定:

1)已澆筑的混凝土，其抗壓強度不應小于1.2N/mm2;

2)在已硬化的混凝土表面上，應清除水泥薄膜和松動石子以及軟弱混凝土層，并加以充分濕潤和沖洗干凈，且不得積水

3)在澆筑混凝土前，宜先在施工縫處鋪一層水泥漿(可摻適量界面劑)或與混凝土內成分相同的水泥砂漿;

4)混凝土應細致搗實，使新舊混凝土緊密結合。

(七)后澆帶的設置和處理

后澆帶通常根據設計要求留設，并保留一段時間(若設計無要求，則至少保留14d并經設計確認)后再澆筑，將結構連成整體。

后澆帶應采取鋼筋防銹或阻銹等保護措施。

填充后澆帶，可采用微膨脹混凝土，強度等級比原結構強度提高一級，并保持至少14d的濕潤養護。后澆帶接縫處按施工縫的要求處理。

(八)混凝土的養護

(1)混凝土澆筑后應及時進行保濕養護，保濕養護可采用酒水、覆蓋、噴涂養護劑等方式。選擇養護方式應考慮現場條件、環境溫濕度、構件特點、技術要求、施工操作等因素。

(2)對已澆筑完畢的混凝土，應在混凝土終凝前(通常為混凝土澆筑完畢后8～12h內)開始進行自然養護。

(3)混凝土的養護時間，應符合下列規定:

1)采用硅酸鹽水泥、書通硅酸鹽水泥成礦渣硅酸鹽水泥配制的混凝土，不應少于7d采用其他品種水泥時，養護時間應根據水泥性能確定

2)采用緩凝型外加劑、大接量礦物接合料配制的混凝土，不應少于14d

3)抗滲混凝土、強度等級C60及以上的混凝土，不應少于14d

4)后澆帶混凝土的養護時間不應少于14d

5)地下室底層墻、柱和上部結構首層墻、柱宣適當增加養護時間

6)基礎大體積混凝土養護時間應根據施工方案及相關規范確定。

(4)混凝土酒水次數應能保持混凝土處于潤濕狀態，混凝土的養護用水應與拌制用水相同

(5)當采用塑料薄膜布覆蓋包裏養護時，其外表面全部應覆蓋包裹嚴密，并應保證塑料布內有凝結水。

(6)采用養生液養護時，應按產品使用要求，均勻噴刷在混凝土外表面，不得漏噴刷

(九)大體積混凝土施工

(1)大體積混凝土施工應編制施工組織設計或施工技術方案。大體積混凝土工程施工前，宣對施工階段大體積混凝土澆筑體的溫度、溫度應力及收縮應力進行試算，并確定施工階段大體積混凝土澆筑體的升溫峰值，里表溫差及降溫速率的控制指標，制定相應的溫控技術措施

(2)溫控指標宜符合下列規定

1)混凝土澆筑體的入模溫度不宜大于30℃，最大溫升值不宜大于50℃

2)混凝土澆筑塊體的里表溫差(不含混凝土收縮的當量溫度)不宣大于25℃

3)混凝土澆筑體的降溫速率不宜大于2.0℃/d

4)混凝土澆筑體表面與大氣溫差不宜大于20℃。

(3)大體積混凝土施工前，應做好各項施工前準備工作，并與當地氣象臺、站聯系，掌握近期氣象情況。必要時，應增添相應的技術措施，在冬期施工時，尚應符合國家現行有關混凝土冬期施工的標準。

(4)配制大體積混凝土所用水泥應選用中、低熱硅酸鹽水泥或低熱礦渣硅酸鹽水泥，大體積混凝土施工所用水泥其3d天的水化熱不宣大于240kJ/kg，7d天的水化熱不宜大于270kJ/kg。細骨料宜采用中砂，粗骨料宜選用粒徑5～31.5mm，并連續級配;當采用非泵送施工時，粗骨料的粒徑可適當增大。

(5)大體積混凝土采用混凝土60d或90d強度作為指標時，應將其作為混凝土配合比的設計依據。所配制的混凝土拌合物，到澆筑工作面的坍落度不宜低于160mm。拌和水用量不宜大于175kg/m3;水膠比不宜大于0.55:砂率宜為38％～42％;拌合物泌水量宣小于10L/m3。

(6)當運輸過程中出現離析或使用外加劑進行調整時，攪拌運輸車應進行快速攪拌，攪拌時間應不小于120s;運輸過程中嚴禁向拌合物中加水。運輸過程中，坍落度損失或離析嚴重，經補充外加劑或快速攪拌已無法恢復混凝土拌和物的工藝性能時，不得澆筑入模。入模溫度的測量，每臺班不少于2次。

(7)大體積混凝土工程的施工宜采用整體分層連續澆筑施工或推移式連續澆筑施工。大體積混凝土的澆筑厚度應根據所用振搗器的作用深度及混凝土的和易性確定，整體連續澆筑時宜為300～500mm。整體分層連續澆筑或推移式連續澆筑，應縮短間整體連續澆筑時宜為300～500mm。整體分層連續澆筑或推移式連續澆筑，應縮短間歇時間，并在前層混凝土初凝之前將次層混凝土澆筑完畢。層間最長的間歌時間不應大于混凝土的初凝時間?；炷恋某跄龝r間應通過試驗確定。當層間間隔時間超過混凝土的初凝時間時，層面應按施工縫處理?；炷翝仓藦牡吞庨_始，沿長邊方向自一端向另一端進行。當混凝土供應量有保證時，亦可多點同時澆筑?；炷烈瞬捎枚握駬v工藝。

(8)超長大體積混凝土施工，應選用下列方法控制結構不出現有害裂縫：

682A310000建筑工程施工技術

1)留置變形縫;

2)后澆帶施工;

3)跳倉法施工:跳倉的最大分塊尺寸不宜大于40m，跳倉間隔施工的時間不宜小于7d，跳倉接縫處按施工縫的要求設置和處理。

(9)大體積混凝土施工采取分層間歇澆筑混凝土時，水平施工縫的處理應符合下列規定

1)清除澆筑表面的浮漿、軟弱混凝土層及松動的石子，并均勻的露出粗骨料;

2)在上層混凝土澆筑前，應用壓力水沖洗混凝土表面的污物，充分潤濕，但不得有積水;

3)對非泵送及低流動度混凝土，在澆筑上層混凝土時，應采取接漿措施。

(10)在大體積混凝土澆筑過程中，應采取措施防止受力鋼筋、定位筋、預埋件等移位和變形，并及時清除混凝土表面的泌水。大體積混凝土澆筑面應及時進行二次抹壓處理。

(11)大體積混凝土應進行保溫保濕養護，在每次混凝土澆筑完畢后，除應按普通混凝土進行常規養護外，尚應及時按溫控技術措施的要求進行保溫養護。保濕養護的持續時間不得少于14d，應經常檢查塑料薄膜或養護劑涂層的完整情況，保持混凝土表面濕潤保溫覆蓋層的拆除應分層逐步進行，當混凝土的表面溫度與環境最大溫差小于20℃時，可全部拆除。在混凝土澆筑完畢初凝前，宜立即進行噴霧養護工作。

(12)大體積混凝士澆筑體里表溫差、降溫速率及環境溫度及溫度應變的測試，在混凝土澆筑后1～4天，每4h不應少于1次;5～7天，每8h不應少于1次;7天后，每12h不應少于1次，直至測溫結束。